POLECAMY
W dniu 15 czerwca miałem możliwość spotkania się z prezesem firmy Markiem Niedźwiedzkim, który na kilka godzin zabrał mnie do fascynującego świata produkcji instrumentów endodontycznych.
W trakcie zwiedzania zakładu produkcyjnego w Zielonce jedną z pierwszych poruszonych kwestii była zmiana nazwy marki instrumentów z Poldent na Endostar. Czym podyktowana była ta decyzja? Wyjaśnienie okazało się dość proste. Zabieg ma na celu ujednolicenie nazwy na wszystkich rynkach. Do tej pory tylko na terenie naszego kraju Poldent sprzedawał instrumenty pod marką będącą jednocześnie nazwą firmy. Reszta świata zna produkty firmy jako Endo-
star. Należy dodać, że rynki zagraniczne, to odbiorcy z ponad 70 krajów na całym świecie. Ujednolicenie nazwy na wszystkich rynkach usprawnia więc proces produkcji i zwiększa rozpoznawalność marki.
Instrumenty Endostar oprócz zmiany nazwy przeszły również małą metamorfozę rączki. Uchwyt produkowany obecnie jest dużo bardziej ergonomiczny, co znacznie ułatwia pracę. Zmiana rączki nie wpłynęła jednak w żadnym stopniu na właściwości części pracujących. Ich najwyższa, stale kontrolowana jakość, pozostaje niezmienna. Zachowana jest ta sama technologia produkcji i rodzaje wykorzystywanych do produkcji
stopów. Zweryfikowany w wieloletniej współpracy producent stali oraz stopu NiTi zapewnia do produkcji drut o najwyższej jakości, spełniający wyśrubowane normy adekwatne do rodzaju stopu. Na każdym etapie produkty podlegają kontroli – weryfikacja jakości zaczyna się od oceny surowca i (poprzez poszczególne etapy produkcji) kończy na stałej ocenie wielu parametrów gotowych instrumentów. Ocena precyzji opracowania oraz różnorodnych parametrów wytrzymałościowych stanowią podstawę znanej nam jakości.
Jakiś czas temu firma Poldent, podążając za światowymi trendami, wprowadziła nową formę konfekcjonowania (blistry). Duża część odbiorców, szczególnie z zagranicy, zareagowała na tę zmianę entuzjastycznie. Na rynku krajowym blistry przyjmują się jednak powoli. Marka Endostar otwarta jest na potrzeby polskich dentystów. Podejmuje działania dostosowujące ofertę do potrzeb lekarzy stomatologów, także pod kątem stosowanych opakowań.
Nieustające powiększanie grupy odbiorców i zapewnienie im regularnych dostaw wymusza zwiększenie produkcji. I to jest powodem planowanej, a w zasadzie już rozpoczętej rozbudowy zakładu produkcyjnego. Obok istniejącej hali w Zielonce pod Warszawą zostanie dobudowany podobnej wielkości budynek, co zapewni niezbędne warunki do zaspokojenia stale powiększającego się rynku.
Produkcja instrumentów endodontycznych jest w znacznym stopniu zautomatyzowana. Cały park maszynowy – precyzyjne szlifierki czy inne obrabiarki – wytwarzane są z wykorzystaniem własnej technologii i dostosowane do bardzo konkretnych potrzeb. Zgłębianie tematu ujawniło, że stale udoskonalane urządzenia mogą w dowolnym momencie podjąć produkcję nowych konstrukcji i to zarówno w zakresie wykorzystywanych rodzajów stopów, jak i architektury samego instrumentu. To właśnie określenie „architektura”, a nie kształt wydaje się bardziej adekwatne do projektów „przekuwanych”, a dokładniej szlifowanych w gotowy do użycia instrument.
Ciekawym zagadnieniem okazała się kwestia różnego zapotrzebowania na określone rozmiary instrumentów w zależności od rejonu świata. Okazuje się, że pomimo postępującej globalizacji i migracji nadal utrzymują się istotne różnice anatomiczne dla poszczególnych populacji czy regionów.
Rozmowa z Markiem Niedźwiedzkim, niewątpliwym znawcą tematu, z każdą minutą stawała się coraz bardziej fascynująca. Z zagadnień szerokich przeszliśmy do skali mikro, a wręcz do modyfikacji na poziomie „atomowym”. Rozmawialiśmy o możliwości stosowania nowych rodzajów surowców, ocenie parametrów zużyciowych, zależności charakterystyk i obciążeń w odniesieniu do toru ruchu oraz związanych z tym naprężeń w strukturze instrumentu, a także o pamięci kształtu – poruszane zagadnienia świadczyły o głębokiej znajomości tematu, co ma przełożenie na cały proces produkcji pilników. W laboratorium R&D zespół przeprowadza badania, których celem jest między innymi modyfikacja struktury krystalicznej, decydującej o użytkowych właściwościach stopu.
Dziękuję firmie Poldent za zaproszenie na wycieczkę śladami produkcji instrumentów endodontycznych, a prezesowi Markowi Niedźwiedzkiemu za poświęcony czas i opowieść, jak wygląda wytwarzanie tak precyzyjnych narzędzi. Życzę sukcesów i szybko rosnącej produkcji!
