15 czerwca br. dzięki uprzejmości firmy Poldent miałem możliwość spotkać się z jej prezesem Markiem Niedźwieckim.
POLECAMY
Siedziba firmy w Zielonce zewnętrznie jeszcze się nie zmieniła, ale dało się zauważyć przygotowania do rozbudowy, o tym jednak za chwilkę. Po przywitaniu i wymianie wzajemnych uprzejmości, przystąpiliśmy do właściwej rozmowy. Pierwszą kwestią była zmiana „marki” instrumentów z oznakowania Poldent na Endostar. I tu wyjaśnienie okazało się dość proste. Zabieg ma na celu ujednolicenie nazwy na całym rynku. Do tej pory tylko na terenie naszego kraju istniała marka Poldent jednoznacznie łącząca się z nazwą firmy. Reszta świata zna produkty firmy pod nazwą Endostar, a dodać należy, że właśnie tę resztę stanowią odbiorcy z ponad 70 krajów na całym świecie. Jak łatwo sobie wyobrazić, zapewnienie dostaw do tak licznej grupy odbiorców, która nieustannie się powiększa, wymusza zwiększenie produkcji. I to jest powodem planowanej, a w zasadzie rozpoczynającej się rozbudowy firmy. Dodajmy, że wytwarzane instrumenty nie zmieniały charakterystyki części pracujących. Zachowana jest ta sama technologia produkcji i rodzaje wykorzystywanych stopów. Zweryfikowany w wieloletniej współpracy producent stali oraz stopu Ni-Ti zapewnia niezmiennie wykorzystywany do produkcji drut o najwyższej jakości i spełniający wyśrubowane normy adekwatne do rodzaju stopu. Weryfikacja jakości zaczyna się od oceny surowca i poprzez poszczególne etapy produkcji kończy się na stałej ocenie wielu parametrów gotowych instrumentów. Ocena precyzji opracowania oraz różnorodnych parametrów wytrzymałościowych stanowi podstawę znanej nam jakości. Bardzo przekonująco brzmiały słowa prezesa, kiedy stwierdził, że w zasadzie nie ma pracowników zatrudnionych przy produkcji, ponieważ tym zajmują się sterowane cyfrowo obrabiarki, pracownicy odpowiadają za kontrolę jakości.
Zatem kwestię metamorfozy marki
Poldent w Endostar wyjaśniliśmy ostatecznie. Warto może dla dopełnienia obowiązku dodać, że faktycznie instrumenty ręczne trochę się zmieniły. Obecnie produkowane są ze zmodyfikowanym, bardziej ergonomicznym uchwytem. Również forma konfekcjonowania wprowadzona dwa lata temu (jałowe blistry) będzie nadal utrzymana pomimo zadziwiającego odbioru ze strony użytkowników. Odbiorcy zagraniczni przyjęli modyfikację z aplauzem, a na rynku krajowym nieoczekiwanie, mimo zachowania stabilnych warunków cenowych, odbiór jest mniej pozytywny. Odpowiedzią firmy jest zachowanie dostępnej formy w postaci dotychczasowych opakowań instrumentów.
Zachowanie precyzyjnych parametrów obróbki sprawia, że całość procesu jest praktycznie odizolowana od otoczenia wewnątrz obrabiarek
o kwalifikacjach obsługujących ten proces pracowników nie wspominając
to praktycznie ostatni etap produkcji
Można powiedzieć: podstawa bez zmian, ale uchwyt po modyfikacji
Ciekawym zagadnieniem okazała się kwestia odmienności zapotrzebowania na określone rozmiary instrumentów w zależności od rejonu świata. Okazuje się, że pomimo postępującej globalizacji i migracji nadal utrzymują się istotne różnice anatomiczne dla poszczególnych populacji – regionów. Powracając do tematu produkcji, to nadal całe wyposażenie precyzyjne (szlifierki, obrabiarki) jest wytwarzane z zastosowaniem własnej technologii i dostosowane do bardzo konkretnych potrzeb. Zgłębianie tematu ujawniło, że stale udoskonalane urządzenia mogą w dowolnym momencie podjąć produkcję nowych konstrukcji i to zarówno w zakresie wykorzystywanych rodzajów stopów, jak i architektury samego instrumentu. Tak właśnie określenie „architektura”, a nie kształt wydaje się bardziej adekwatne w odniesieniu do projektów przekuwanych, a dokładniej szlifowanych w gotowy do użycia instrument. Rozmowa ze znawcą tematu stawała się z chwili na chwilę coraz bardziej fascynująca, obejmując coraz większy zakres tematów: od możliwości stosowania nowych rodzajów surowców, oceny parametrów zużyciowych, poprzez zależność charakterystyk i obciążeń w odniesieniu do toru ruchu oraz związanych z tym naprężeń w strukturze instrumentu, do pamięci kształtu. W zasadzie tu dopiero zaczęła się ujawniać fascynacja mojego rozmówcy. Za tajemniczymi drzwiami kryje się bowiem małe laboratorium, gdzie prezes Niedźwiedzki realizuje swoje pasje. Pomijając szczegóły z zakresu metalurgii, głównym celem prowadzonych badań jest modyfikacja struktury krystalicznej, która decyduje o użytkowych właściwościach stopu. Tak więc od skali makro doszliśmy do modyfikacji na poziomie atomowym. Pod koniec spotkania powrócił temat rozbudowy firmy. Dobudowanie drugiego, zbliżonego pod względem wielkości budynku zapewni niezbędne warunki do zaspokojenia stale rosnącego zapotrzebowania rynku i to warto podkreślić – stale powiększającego się rynku.
Dodam jeszcze, że planowany czas spotkania przekroczyłem o blisko 250%.
Pragnę życzyć, aby w takim tempie rosła produkcja!
